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西南5G節(jié)能環(huán)保電線數(shù)字化車間：行業(yè)領先的“燈塔工廠” 闊步邁向信息化智能化的明天
在推進傳統(tǒng)制造業(yè)優(yōu)化升級，能源一體化、節(jié)能環(huán)保、安全等大背景下，位于我市的西南5G裝備電纜科技產(chǎn)業(yè)園節(jié)能環(huán)保電線數(shù)字化工廠項目應運而生。據(jù)了解，該項目由特變電工（德陽）電纜股份有限公司投資新建。項目占地50畝，總投資約1.43億元，是該公司為響應國家智能制造發(fā)展規(guī)劃，提高電纜行業(yè)自動化程度、數(shù)字化水平及產(chǎn)品質量標準，依托“互聯(lián)網(wǎng)+”人工智能、工業(yè)4.0技術、5G應用技術，打造的行業(yè)領先的信息化、數(shù)字化、智能化的“數(shù)字化工廠”。
在廠區(qū)內(nèi)，記者看到，5G數(shù)字化調度中心作為高效的多場景協(xié)作的智能調度中心，猶如這個應用場景的“中樞”，通過數(shù)據(jù)進行生產(chǎn)計劃的執(zhí)行、調整，并由系統(tǒng)進行精細化的成本核算，形成數(shù)據(jù)統(tǒng)一化、設備可視化、生產(chǎn)智能化的創(chuàng)新管理方式。
該公司智能制造部部長代祥介紹，廠區(qū)通道右邊是車間的主力生產(chǎn)設備——8條擠塑成圈生產(chǎn)線，集成擠塑、成圈、包裝一體化串聯(lián)生產(chǎn)，生產(chǎn)速度達350米/分鐘，只需將線芯通過擠塑和成圈兩個步驟即可完成成品產(chǎn)出，單臺設備具備1億元/年的產(chǎn)能規(guī)模。同時因為自動化及效率的提升，該工序人員同比減少300%。生產(chǎn)線增加了在線測徑儀、測偏測厚儀、凹凸儀等檢測設備，配合與智研院在MOM系統(tǒng)開發(fā)的質量管理模塊，打通了CAPP、ERP等數(shù)據(jù)流，對每個關鍵參數(shù)設置了工藝上下限。系統(tǒng)檢測到不合格將自動排除，實現(xiàn)線芯到成品生產(chǎn)全流程在線質量數(shù)據(jù)采集判定，進一步提高過程質量控制能力。
代祥稱，廠區(qū)內(nèi)的導體生產(chǎn)的主力生產(chǎn)設備采用德國進口雙頭大拉機，該設備在效率、能耗及加工精度上都是目前行業(yè)的最優(yōu)選擇。同時，該設備創(chuàng)新應用銅桿自動傳輸線、自動在線稱重、視覺檢測及自動上下盤裝置，在線測徑儀自動檢測外徑并上傳，全部由系統(tǒng)自動登記調度，實現(xiàn)真正全程物流自動化。
在旁邊的輕型傳輸線系統(tǒng)，成品電線由此轉運至倉庫。在轉運過程中MOM系統(tǒng)會核對成品的長度及重量是否與工藝要求一致，同時傳送線具備自動識別功能，沒有成品傳輸時會自動停止該段運行。“該系統(tǒng)有效節(jié)省了物流周轉效率，也提高了能源利用率。”
順著輕型傳輸線輸送過來的成品，在分揀車間通過視覺識別系統(tǒng)掃碼識別并完成自動分流，同時通過視覺識別系統(tǒng)掃描線纜側壁外輪廓，能檢測出外觀圈形不良產(chǎn)品。合格產(chǎn)品則流轉到分揀碼垛區(qū)進行分揀、打包和碼垛。
碼垛完成后，WCS系統(tǒng)調度AGV前來搬運，AGV再將物料搬運到庫房貨架進行存放。“出庫則采取摘果的方式進行分揀作業(yè)，后經(jīng)自動打包搬運至待發(fā)貨區(qū)。同時，WCS調度系統(tǒng)可實現(xiàn)前一天晚上根據(jù)訂單信息自動配貨、第二天直接發(fā)運的功能，極大地提高了發(fā)運效率。”
“我們數(shù)字化工廠主要生產(chǎn)節(jié)能環(huán)保家用電線系列，產(chǎn)品廣泛應用于成都地鐵、天府機場等國家重點工程，出口美國米德蘭、巴新等地。”代祥表示，“工廠實現(xiàn)滿足數(shù)字化生產(chǎn)的MES、QMS、WMS、CAPP等信息系統(tǒng)建設及優(yōu)化；建立以5G網(wǎng)絡、車間智能AGV、碼垛機器人、輸送線等智能化物流設備，實現(xiàn)精準配送的智能物流系統(tǒng)。”
據(jù)了解，通過數(shù)字化建設，該車間產(chǎn)能由7.5億元提升到13億元，同比增長74%；人員由同規(guī)模128人減至80人，人均年產(chǎn)值由560萬元提升到1025萬元，同比增長83%。
“未來，我們將在拉絲、絞制設備配置在線質量檢測裝置，實現(xiàn)車間從半成品到成品全流程在線質量檢測。隨著我們對數(shù)字化車間數(shù)據(jù)價值的不斷挖掘、清洗和治理，以及運維管理能力的不斷提升，向實現(xiàn)‘黑燈工廠’目標鏗鏘邁步。”代祥信心滿滿地說道。（記者 曾可嘉）
在推進傳統(tǒng)制造業(yè)優(yōu)化升級，能源一體化、節(jié)能環(huán)保、安全等大背景下，位于我市的西南5G裝備電纜科技產(chǎn)業(yè)園節(jié)能環(huán)保電線數(shù)字化工廠項目應運而生。據(jù)了解，該項目由特變電工（德陽）電纜股份有限公司投資新建。項目占地50畝，總投資約1.43億元，是該公司為響應國家智能制造發(fā)展規(guī)劃，提高電纜行業(yè)自動化程度、數(shù)字化水平及產(chǎn)品質量標準，依托“互聯(lián)網(wǎng)+”人工智能、工業(yè)4.0技術、5G應用技術，打造的行業(yè)領先的信息化、數(shù)字化、智能化的“數(shù)字化工廠”。
在廠區(qū)內(nèi)，記者看到，5G數(shù)字化調度中心作為高效的多場景協(xié)作的智能調度中心，猶如這個應用場景的“中樞”，通過數(shù)據(jù)進行生產(chǎn)計劃的執(zhí)行、調整，并由系統(tǒng)進行精細化的成本核算，形成數(shù)據(jù)統(tǒng)一化、設備可視化、生產(chǎn)智能化的創(chuàng)新管理方式。
該公司智能制造部部長代祥介紹，廠區(qū)通道右邊是車間的主力生產(chǎn)設備——8條擠塑成圈生產(chǎn)線，集成擠塑、成圈、包裝一體化串聯(lián)生產(chǎn)，生產(chǎn)速度達350米/分鐘，只需將線芯通過擠塑和成圈兩個步驟即可完成成品產(chǎn)出，單臺設備具備1億元/年的產(chǎn)能規(guī)模。同時因為自動化及效率的提升，該工序人員同比減少300%。生產(chǎn)線增加了在線測徑儀、測偏測厚儀、凹凸儀等檢測設備，配合與智研院在MOM系統(tǒng)開發(fā)的質量管理模塊，打通了CAPP、ERP等數(shù)據(jù)流，對每個關鍵參數(shù)設置了工藝上下限。系統(tǒng)檢測到不合格將自動排除，實現(xiàn)線芯到成品生產(chǎn)全流程在線質量數(shù)據(jù)采集判定，進一步提高過程質量控制能力。
代祥稱，廠區(qū)內(nèi)的導體生產(chǎn)的主力生產(chǎn)設備采用德國進口雙頭大拉機，該設備在效率、能耗及加工精度上都是目前行業(yè)的最優(yōu)選擇。同時，該設備創(chuàng)新應用銅桿自動傳輸線、自動在線稱重、視覺檢測及自動上下盤裝置，在線測徑儀自動檢測外徑并上傳，全部由系統(tǒng)自動登記調度，實現(xiàn)真正全程物流自動化。
在旁邊的輕型傳輸線系統(tǒng)，成品電線由此轉運至倉庫。在轉運過程中MOM系統(tǒng)會核對成品的長度及重量是否與工藝要求一致，同時傳送線具備自動識別功能，沒有成品傳輸時會自動停止該段運行。“該系統(tǒng)有效節(jié)省了物流周轉效率，也提高了能源利用率。”
順著輕型傳輸線輸送過來的成品，在分揀車間通過視覺識別系統(tǒng)掃碼識別并完成自動分流，同時通過視覺識別系統(tǒng)掃描線纜側壁外輪廓，能檢測出外觀圈形不良產(chǎn)品。合格產(chǎn)品則流轉到分揀碼垛區(qū)進行分揀、打包和碼垛。
碼垛完成后，WCS系統(tǒng)調度AGV前來搬運，AGV再將物料搬運到庫房貨架進行存放。“出庫則采取摘果的方式進行分揀作業(yè)，后經(jīng)自動打包搬運至待發(fā)貨區(qū)。同時，WCS調度系統(tǒng)可實現(xiàn)前一天晚上根據(jù)訂單信息自動配貨、第二天直接發(fā)運的功能，極大地提高了發(fā)運效率。”
“我們數(shù)字化工廠主要生產(chǎn)節(jié)能環(huán)保家用電線系列，產(chǎn)品廣泛應用于成都地鐵、天府機場等國家重點工程，出口美國米德蘭、巴新等地。”代祥表示，“工廠實現(xiàn)滿足數(shù)字化生產(chǎn)的MES、QMS、WMS、CAPP等信息系統(tǒng)建設及優(yōu)化；建立以5G網(wǎng)絡、車間智能AGV、碼垛機器人、輸送線等智能化物流設備，實現(xiàn)精準配送的智能物流系統(tǒng)。”
據(jù)了解，通過數(shù)字化建設，該車間產(chǎn)能由7.5億元提升到13億元，同比增長74%；人員由同規(guī)模128人減至80人，人均年產(chǎn)值由560萬元提升到1025萬元，同比增長83%。
“未來，我們將在拉絲、絞制設備配置在線質量檢測裝置，實現(xiàn)車間從半成品到成品全流程在線質量檢測。隨著我們對數(shù)字化車間數(shù)據(jù)價值的不斷挖掘、清洗和治理，以及運維管理能力的不斷提升，向實現(xiàn)‘黑燈工廠’目標鏗鏘邁步。”代祥信心滿滿地說道。（記者 曾可嘉）
