日前，寶馬由技術、質量、采購等部門組成的團隊低調現身杭州經濟技術開發區。經過全面細致的檢測，給予其制冷空調膨脹閥的全球供應商之一——浙江三花汽車零部件有限公司綠色評級，這是寶馬全球采購系統的最高評級，相當于“免檢”。

作為全球汽車空調膨脹閥的知名生產商，三花為解決訂單量逐年增長和招工難的矛盾，大力實施了“機器換人”，提升企業自動化生產水平，保證了產品質量的穩定性，在國內業界中保持領先地位。

機器升級班產效率提升20倍

在三花金加工車間內，一臺大型組合機器的機械臂自動抓取、上料、下料，一氣呵成，出來的就是锃亮光潔的閥體成品。

“以前生產一個閥體，需4道工序在4臺機器上依次完成，現在全程都在一臺機器上完成，而且可以進行遠程診斷，每班只需配備3人操作。”項目負責人姜雨龍說，這臺訂制的多工位組合加工自動專機“加盟”后，車間的班產效率提升了20倍。

同樣的機器換人改造也出現在裝配車間，這里需要將膨脹閥閥體與10多個零部件組裝成成品，特別是只有銅錢大小的感溫部件內還要裝入制冷劑，加工精度要求非常高。新升級的自動化裝配線上，產品實現了自動組裝、檢測一站式完成，一組只需配備4名工人，而原來一組需要18人。

現在三花在產能提升50%的同時，實現了生產員工同比減少10%的成果。

人工接觸少不良率降低25%

目前，三花的車用膨脹閥年產量已達1200萬套，與通用汽車、寶馬等國際大牌企業建立了合作關系，還是通用汽車指定的兩家車用膨脹閥全球戰略供應商之一。

“機器換人后，流水線上人工接觸減少，產品的不良率也降低了25%左右。”三花制造總監戴昌苗說，大企業對產品質量的穩定性要求很高，面對加工裝備行業熟練工難招的困難，企業提高自動化程度，也是提高產品質量和競爭力的砝碼。

另一方面，三花還通過在生產和檢測過程中融入信息化技術，實現生產數據和檢測數據的實時無線遠程傳輸，結束原始的手工抄錄產品信息和檢測數據，提高了效率和準確率，便于產品信息的追溯，確保了產品的質量。

據悉，企業計劃在完成膨脹閥自動化裝配的改造之后，在此經驗基礎上再進行貯液器的自動化裝配改造，最終實現全部產品的總成裝配自動化。

政府擬出臺政策引導企業升級改造

在開發區，“機器換人”的改造正在逐步推廣。

據開發區經發局負責人分析，開發區“機器換人”目前主要有兩類，一是投資自動化生產線降低勞動力依存度，二是應用機器從事高精度作業。

前者除了三花汽車零部件有限公司，還有如康師傅頂益公司投資10億元建設新基地，新建高速方便面生產線16條，生產速度可達每條線500包/分鐘。新廠投產后，不僅生產速度要高于老廠區10%以上，且用工情況較老廠下降了近20%。

在高精度作業中，自動化生產更是大顯身手。如天裕光能公司加工太陽能薄膜電池板的整道生產工序中，有一道就是利用機械手抓取玻璃送入生產線。與人工送片相比，機械手可24小時連續作業，且裝有高強度、高耐磨性塑膠吸盤，確保送片的安全性和穩定性，且生產效率較人工翻番。

開發區經發局負責人介紹，開發區近年不斷投入扶持獎勵資金，進一步鼓勵企業加快技術改造，提升自動化水平，并計劃對于實現機器換人的項目，加大政策導向與扶持力度。