根據煉焦環保新標準，煙氣中二氧化硫排放要達到50毫克/標準立方米，氮氧化物排放要達到500毫克/標準立方米，但目前多數焦化企業煙氣中二氧化硫含量已達450毫克/標準立方米，氮氧化物為1800毫克/標準立方米。同時，新標準對現有企業給出了兩年多的過渡期，2015年后將執行新建企業排放限值標準。這對目前多數處于虧損狀態的焦化企業無疑是又一個嚴峻的考驗。焦化行業如何應對越來越高的環境標準?在技術儲備、環境管理、標準制定等方面，其他行業的脫硫脫硝工作能為焦化企業提供哪些經驗?

政策效應不斷釋放

隨著我國煉焦技術、污染治理水平的提高，國內煉焦行業整體格局和水平發生了較大變化，環境質量的要求日益嚴格，這使得原有標準存在的問題逐漸顯現，不能適應發展的需要。

記者近日從中國煉焦協會獲悉，工信部正在組織協會專家修訂焦化行業準入條件。此次修訂將在準入條件中納入最新的排放、能耗等標準。而早在去年8月，環境保護部和國家質檢局就曾聯合發布了修訂后的煉焦環保標準，以取代1996年的《煉焦爐大氣污染物排放標準》。

焦化行業的一位資深專家在接受記者采訪時說，舊標準的適用范圍為機械化煉焦爐和非機械化煉焦爐，但目前土焦和改良焦等非機械化焦爐已全部被取締，搗固式熱回收焦爐等新爐型應運而生;限于此前的污染控制水平，舊標準僅規定了氣、水污染物的部分排放限值，未涵蓋焦炭生產的全過程，也未對噪聲和固廢排放提出管理要求，這制約了先進污染治理技術的推廣應用。

《煉焦工業污染物排放標準》(以下簡稱“標準”)正是在此基礎上進行了修訂完善。此次修訂的主要內容包括：擴大標準的適用范圍，爐型涵蓋現有的所有焦爐，增加了水污染物的排放限值，涉及貯煤、備煤、裝煤、推焦、熄焦、焦爐煤氣凈化等焦炭生產的全過程;增加了大氣污染物有組織排放源的控制要求以及廠界無組織排放大氣污染物的排放限值;增加了大氣污染物、水污染物的排放管理規定和監測要求;增加了顆粒物、二氧化硫、3，4-苯并芘、苯、酚類、非甲烷總烴、氮氧化物、氰化氫等8項污染控制因子，大氣污染物和廢水污染物主要排放因子分別達到10項和12項。圍繞《標準》的發布，全國各地都采取了強硬措施控制大氣污染物排放。

前不久，記者從河北省唐山市重點項目觀摩暨經濟形勢分析會上得知，為有效改善空氣和水的質量。在確保首批199家污染企業全部拆除的基礎上，市政府在8月底前將啟動第二批污染企業關停取締工作。進一步完善對鋼鐵、焦化等“兩高一低”企業重點污染源的在線監控、視頻監控，努力做到24小時運行，全天候巡查。

據了解，唐山市26家采用濕熄焦工藝的焦化企業在明年6月底前要全部改成干熄焦工藝，而將在8月底前出臺的各類企業煙塵排放和脫硫脫硝標準也明確規定，對不達標企業實行斷電停產整頓。

 火電經驗值得借鑒

面對日益嚴格的排放要求，目前國內的環保技術能否幫助焦化企業達到國家的要求?一直從事焦爐煙氣應用研究的廊坊市晉盛節能技術服務有限公司總經理趙躍告訴記者，煙氣余熱回收技術已經在焦化行業中得到運用，雖然脫硫脫硝技術在火電行業用的較多，但焦化行業的工況與火電行業相差很大，直接照搬是行不通的。

記者了解到，火電行業脫硫脫硝在技術成熟度、產業化基礎及相關配套政策等方面具有一定優勢，包括前端低氧燃燒、后端SCR等主流脫硝工藝已被多數企業掌握。“十一五”時期，我國90%以上的火電企業所采用石灰石—石膏脫硫工藝也逐漸被一種更體現循環經濟理念的新型脫硫方法“氨法脫硫”取代。

“根據目前的市場趨勢，氨法脫硫仍將保持20%~30%的增長速度。雖然氨法脫硫的市場份額目前低于石灰石—石膏法，但憑借其脫硫效率高、運行費用低等優勢，‘十二五’時期將得到進一步推廣。”江蘇新世紀江南環保股份有限公司副總裁孫豐閣如是說。

據了解，2012年國內氨法脫硫工程招標合同總額為15億元，而今年上半年合同總額就達到了10億元，目前國內已有100多家企業投運或在建氨法脫硫工程。

在脫硝方面，北京工業大學環境與能源工程學院教授何洪認為，選擇性催化還原(SCR)是當前氮氧化物減排的主流技術，但這個技術存在一個棘手的問題，就是要求煙氣溫度在350℃以上才能完成催化還原反應。而目前焦爐煙氣溫度普遍在250～300℃之間，因此開發低溫SCR法技術成為了當務之急。

更重要的是，在焦化行業推進脫硫脫硝還要充分考慮成本因素。據介紹，投資一套脫硫脫硝裝置，僅購買設備就要1500萬～2000萬元，而每年的設備運行費用還得400萬～500萬元，這對目前尚不景氣的焦化企業來講，可是一筆不小的開支。只有當政策施壓限值與企業的承受能力相平衡時，焦化企業才會有實施的動力。

面對日益嚴厲的政策標準和迫近的政策期限，如何才能做到兩者相宜呢?為此，趙躍提出了一個煙氣余熱回收與脫硫脫硝一體化的解決方案。

據了解，唐山達豐焦化公司、沂州能源集團、山西美錦集團等企業采用煙氣余熱生產蒸汽，記者從這些企業得知，從實施效果來看，噸焦化可生產0.8MPa飽和蒸汽0.09～0.1噸;生產的蒸汽量相當于焦化企業蒸汽需求量的1/4以上，這些蒸汽既可用于工業生產，也可以用于冬季采暖、夏季制冷，噸焦工序能耗至少可降低8千克標準煤，經濟效益十分明顯。按年產100萬噸焦炭規模的焦爐測算，每臺焦爐每年可產生蒸汽效益500萬～800萬元不等。

“采用焦爐煙氣余熱回收與脫硫脫硝一體化技術具有明顯的成本優勢。”趙躍這樣描述該技術的適用性，“還是按100萬噸焦爐產能分析，如果單純搞脫硫脫硝，在國家沒有出臺相應優惠政策前，僅設備投資就要1500萬元，每年運行費用約500萬元。但如果裝上余熱回收裝置，一年可回收余熱投資，最多3年就可收回全部投資。這樣焦化企業就有了脫硫脫硝的積極性了。