歐盟是繼中國之后的世界第二大鋼鐵生產國，2012年粗鋼總產量為1.69億噸，主要產鋼國家是德國、意大利、法國、西班牙和英國。在過去29年里，歐盟的轉爐鋼比例幾乎相同，為56%~58%，電爐完全取代了落后的平爐。在德國，高爐-轉爐流程的鋼產量占65.3%，使用廢鋼的電爐鋼產量占34.7%，連鑄比約為97%。

歐盟鋼鐵工業加強污染物排放控制既得益于政府法律法規的約束，同時也與其解決環保技術難題相結合。2002年，德國采用了“大氣質量控制技術規范(TA Luft)”所設定的高排放標準。這一標準是歐盟其他國家部分排放水平的升級，對CO2的減排起到了推動作用。如今，歐盟從各個方面開展了CO2的減排工作，并取得了顯著成效。

燒結廠 注重除塵技術的應用

電極靜電除塵。對燒結廠廢氣排放的嚴格限制，使歐盟的鋼鐵企業采用多種技術解決廢氣排放的問題。活性炭吸附工藝、移動電除塵、廢氣干法凈化和煙氣循環等技術在生產中得到應用。燒結廢氣中的粉塵有一定的電阻，不能采用傳統的靜電除塵方法使之沉積，脈沖極板不能完全地將黏性很強的粉塵清掃掉。黏附在極板上的粉塵層有絕緣作用，原地反噴會導致二次排放，使下落的粉塵被氣流帶走。而使用移動式極板，粉塵可以被旋轉鋼絲刷清掃干凈，就能避免受到反吹的不良影響，對燒結廢氣更好地除塵。這項移動電極靜電除塵(MEEP)技術設備安裝在安賽樂米塔爾艾森許騰斯塔特廠(Eismhttcllstadt)的燒結機上，取代了原來的傳統電除塵設備。

吸附劑與布袋設備結合減排二英。為了消除燒結煙氣中二英的排放，歐盟有些鋼鐵企業向廢氣管道內噴吹褐煤半焦粉末、環形爐焦粉或活性煤作為吸附劑。環形爐焦粉或活性煤是有效的二英吸附劑，它可以與電磁濾袋和布袋結合起來使用。二英降低的效率與二英濃度、存在時間、粉塵在主煙道和濾袋中的分布有關。燒結粗煙氣中二英的濃度水平一般為1.9ng/Nm3，噴吹褐煤半焦后可以降低到0.4ng/Nm3以下，甚至可達300mg/Nm3，單獨采用此方法或靜電沉積方法都達不到小于0.1ng/Nm3的水平，因此后續工序安裝布袋過濾器是必要的。

歐洲燒結廠使用的布袋除塵設備有不同的形式。例如，迪林根Rogesa燒結廠采用EFA工藝（拖拽流吸收工藝），用于末端凈化處理的布袋設備，其主要部分包括來自電除塵的廢氣管道、調節閥、吸收塔、布袋過濾器、風機、帶給料裝置的消石灰筒、帶給料裝置的環形爐焦倉等。Rogesa的2號燒結機有50萬Nm3/h的廢氣量由EFA工藝處理，入口廢氣溫度為140℃~160℃，SO2濃度在600mg/Nm3~800mg/Nm3范圍，粉塵濃度為60mg/Nm3~90mg/Nm3，二英濃度為2.5ng/Nm3。在初始廢氣閥門之后，廢氣分成兩路進入2個反應器，其中流化床添加消石灰、環形爐焦和回收料。回收料是布袋過濾料的再生固體料。流化床后接2個布袋除塵管路。廢氣經5600個布袋過濾，每個濾袋長7米，采用EFA工藝，能夠達到所有的大氣排放指標，二英排放濃度小于0.4ng/Nm3。消石灰消耗量為550g/t燒結礦，環形焦爐的消耗量為180g/t燒結礦，整個工藝的電耗為4.5kWh/t燒結礦。德國薩爾茨吉特鋼鐵公司2號燒結機和蒂森克虜伯歐洲分公司燒結廠安裝了此濾袋技術設備。

加熱分解去除有害物質。LEEP(低排放和能量優化燒結工藝)的概念，是基于二英和呋喃在燒結機長度方向溫度分布相同而濃度分布不均勻的情況而提出的。溫度高于1000℃時，二英和呋喃的混合物就會發生分解。因此，將含有高濃度二英和呋喃的煙氣循環到燒結機料層上，煙氣加入到燒結前方的燃燒層上，使二英和呋喃分解成無害物質。該工藝的另一個優點是利用煙氣中的CO和廢氣的熱能。燒結煙氣分成冷氣(65℃)和熱氣(200℃)兩路，再在冷氣管路中降溫到露點以下。

為了維持后續設備如靜電除塵和煙囪的正常工作，換熱器要精細控制，使排到煙囪的煙氣溫度達到110℃，循環煙氣溫度為150℃。為降低煙囪一路中煙氣的二英和呋喃濃度，在電除塵之前應噴入環形爐焦粉，使其濃度降低到0.4ng/Nm3以下。

采用LEEP工藝，不僅可使燒結廠廢氣排放量下降45%，廢氣有害成分和粉塵排放減少，環境得到凈化，而且燒結燃料消耗還能下降5kg/t。

高爐煉鐵 緊抓污染源 注重凈化與減排

高爐區域有害氣體排放的主要污染源是高爐爐頂煤氣、出鐵場和熱風爐。

爐頂煤氣凈化。高爐爐頂煤氣經凈化后，通常用作鋼廠不同加熱設備的燃料，還要盡可能延長煤氣除塵系統的使用壽命。爐頂煤氣凈化系統包括粉塵捕集、旋風除塵和煤氣清洗設備。在粉塵捕集、旋風除塵和文丘里清洗器上都會產生壓力損失。高頂壓操作的高爐，除塵設備容許的壓差也提高，爐頂煤氣除塵系統通常采用粉塵捕集器、旋風除塵器和文氏洗滌器或環縫清洗器。煤氣洗滌后的壓力約為0.2MPa，比鋼廠煤氣系統的壓力高，這部分余壓可用于透平機發電，凈化后的爐頂煤氣含塵量小于10mg/Nm3。濕法除塵產生的廢水，經沉淀池沉淀后再循環使用。

出鐵場多聯除塵系統。德國克虜伯曼內斯曼(HKM)公司B高爐的現代化出鐵場設計包括多聯的除塵系統。粉塵主要排放點在鐵口、主溝、憋渣器、鐵水溝、渣溝以及鐵水和爐渣轉流點。這些除塵設施具有保護員工健康和周邊環境的功能。出鐵場的全部煙塵通過加溝蓋的方法抽盡，每小時處理的廢氣量達到100萬立方米，粉塵通過電除塵或布袋收集。在標準操作條件下，目前粉塵排放最大容許值是20mg/Nm3。

高爐爐渣直接粒化。安賽樂米塔爾不萊梅鋼鐵廠采用在主溝、鐵水溝和擺動溜嘴處加罩并通入氮氣的方法，防止鐵水與大氣中的氧接觸，抑制鐵水氧化和產生煙塵。歐洲許多高爐將高爐渣直接粒化，其中德國高爐渣粒化率達到86%。典型的高爐渣粒化方法是沖水渣。液態爐渣與水快速換熱后，爐渣變成細粉，同時產生蒸汽。高爐水渣代替建筑用石灰作為水泥廠的骨料。在水泥生產中，使用1噸高爐渣可減少1噸CO2排放。