目前機器人的成本平均每年以大約4%的比例下降。機器人產業研究專家羅百輝表示，合適用工業機器人替換人工的領域包括：人力成本很高、對精確度要求很高的領域，人去不了或者由人工完成有損健康的工作。最顯著的行業是汽車，這是一個成熟使用機器人進行生產制造的行業。另外，3C行業（電腦、通訊和消費性電子）是接下來用工作機器人替換人工空間的大行業。中國集中了全球70%的3C產品產能，3C產業目前自動化程度仍較低，構成了一塊中國特殊的、其他國家無法借鑒的機器人市場，目前已實現機器人自動化生產的環節主要為外殼、玻璃、蓋板以及最后組裝階段等。預計未來物流、食品飲料、醫藥、塑料、衛浴、沖壓、打磨等行業對機器人的需求增速都會較快。

拓野機器人自動化有限公司主營業務包括無人機、AGV、工業機器人，其機器人產品應用于搬運、弧焊、涂膠、切割、噴漆、科研及教學、機床加工上下料等領域。該公司市場部吳總告訴記者，機械行業中的噴涂、搬運、上下料都是目前替換需求很高的工種。

“機械行業的工人比較累，一般現在90后都不是很愿意干這種活。”拓野機器人東莞分公司蔣仕元總經理表示，尤其是上下料，這一塊的技工成本太高了，珠三角很難招到人，而沖壓也是高危險的工種，每年工傷事故很多，工作太緊張太枯燥，不停重復。

2011年，郭臺銘在富士康員工頻繁出現跳樓事件后曾表示，2012年富士康將以日產千臺的速度制造30萬臺機器人，用于單調、危險性強的工作，提高公司的自動化水平和生產效率，到2014年裝配100萬臺機械臂。今年4月份，郭臺銘聲稱：“我們許多工廠已經實現了關燈生產，不需要人員，完全靠機械人和機械手。”

家電企業亦是替換大軍之一

記者從美的集團獲悉，從2010年開始，美的家用空調事業部便已經在各個車間廣泛應用各類三軸、四軸機器人。目前，在生產線機器人應用方面，美的家用空調注塑生產線共計投入近200臺、總裝成品下線100余臺。其他電子、部裝裝配機器人近200臺。經公司測算，2013年因自動化提升，美的空調直接人工成本降低了800余萬。

“成本回收時間是企業考慮最多的因素。”拓野機器人董事長凌琳表示，為客戶做方案時，要計算好成本，“一般而言，能在一年內回收，企業就比較愿意做，因為時間太長，企業怕生產的產品改變，升級完生產線的成本得部分浪費掉。”

統計數據顯示，目前國外機器人制造企業占據中國約76%的市場份額，發那科、安川、庫卡、ABB四家公司合計占據約65%的市場份額。國內機器人企業則處于發展的起步階段。其中，沈陽新松機器人、安徽埃夫特、廣州數控、拓野機器人是國內機器人生產企業的第一梯隊。

作為一家本土自動化整體解決方案運營商，廣東拓斯達科技股份有限公司營銷負責人告訴記者，國產機器人目前面臨的最大問題還是核心部件無法自產。“我們現在采購國外的減速器、伺服電機等零部件，相比外企自產自用的成本要高三五倍以上。”

減速器約占一臺機器人成本的35%。由于國內廠商這一核心零部件的成本明顯高于日本企業，所以在整體機器人的成本上很難競爭。

機器人產業研究專家羅百輝指出，目前國產機器人大多為非標機器人，即按照下游中小企業的特定需求做定制化的生產，而國外幾大企業更多是批量化生產的標準機器人，非標機器人能夠適應國內中小企業復雜多變的環境需求，但由于難以批量化生產，這種模式很難誕生出業內的巨頭企業。

在約10%的市場縫隙中，國內數百家機器人企業激烈爭搶。一個有趣的現象是，國內諸多機器人買方正逐步自己制造機器人，甚至成為新的賣方。