富士康科技集團在山西晉城建立機器人基地，在2012年底實現2萬臺機器人產量。這是自2011年，富士康總裁郭臺銘宣稱于2014年實現百萬臺機器人作業后，該企業發布的最新消息，可見制造業的巨無霸急于將機器人推到生產線，以減少一線工人的迫切心理。

在深圳富士康觀瀾園區iphone5后殼的表面處理車間，富士康自產的“Foxbot”機器人代替旁邊正在上料的一名男性青年工人。這個年輕人正在對鋁合金的后殼工件進行側面拋光加工，這些工件已經過粗拋光加工，其表面仍有一些細微的條紋，需要再精拋光，使其達到鏡面效果。他每次需將工件放在數控機床的治具上，數控機床每28秒即精拋光一個工件，也就是說，這個年輕人需要每28秒上料一次，并將加工完畢的產品置于綠色盒子中。這個盒子可容納36個產品。

這臺機器人能完成抓取工件這一系列動作，不涉及精密操作，相對簡單。整個車間僅完成iphone5后殼的側面精拋光和底面精拋光兩種操作，其流水線作業僅限于“上料、研磨、下料”三步。蘋果的生產線不會輕易改動，出于規格和材料特殊的要求，其零部件比一般的零部件難以加工，這就使得每個環節用機器人替換都需要漫長的調試。

并非將現有的生產線上的工人撤出，裝上機器人就實現了自動化，因為還要同步對生產線進行適應性改造。由于生產線上的設備原是針對人操作而設計，很多環節的精度無法保證能配合機器人每一次高度一致的動作要求，比如此前工件到達每一個工位是靠人眼去判讀，機器人替代后，就需要安裝傳感器進行測量，以提高生產線精度。

富士康已經有了成熟的機器人作業流水線。觀瀾園區的成型二廠的iPhone5耳機生產車間已在使用機器人。該車間共有100多臺有信（YU SHIN）機器人，工人將其稱作機械手。工人將白色無味的豆粒大小顆粒塑料放入成型機注塑成型后，機器人每11秒取出8個產品。自2012年3月，機器人來了之后，工作量提升驚人，每臺機器人每12個小時可取出2.4萬個產品，此前人工12小時僅1萬個產品的工作量，而且一個工人照看兩臺成型機就夠了，此前是兩個人照看一臺成型機。

富士康新聞發言人劉坤表示，目前機器人完成的僅是重復性高而對工藝要求不是特別高的工序，后期一些精密的工序仍然是手工。

富士康深圳龍華園區在生產組裝ipad2和ipad mini，觀瀾園區則生產組裝iphone5和ipod。在觀瀾拋光車間這臺機器人調試完畢運行成熟后，將推廣到鄭州園區，那里擔負了70％的iphone5的生產任務。

按照郭臺銘的說法，機器人將用于“協助”而非“替代”人類，它們將出現在拋光、打磨、鐳射打標、焊接、噴涂等作業崗位。

“富士康未使用機器人對蘋果產品的外殼進行精拋光，而只是嘗試利用它抓取放置工件等簡單操作。因為與精密的數控機床相比，普通工業機器人由于工作溫度的變化和負載會引起誤差，尚存在重復定位精度差的問題，不能滿足拋光要求。蘋果公司要求iphone5側拋精度0.001毫米，目前業內也只有拓斯達拋光機器人能夠達到，即使機器人巨頭ABB的機器人也只能達到重復定位精度0.01毫米。”東莞市機器人技術協會副會長羅百輝表示，對富士康而言，蘋果產品出貨的壓力主要來自拋光等金屬加工工序。能夠為蘋果產品進行鋁合金外殼加工，這也是富士康代工蘋果最富競爭力的技術優勢。

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