解體檢查中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)液力偶合器渦輪短葉片出現(xiàn)大小長度不一的裂紋，而長葉片并無裂紋。這是因為短葉片只有一端焊接在泵輪體上，其頂端和外端沒有固定點，結(jié)果導(dǎo)致運行中短葉片易產(chǎn)生裂紋。

　　1、主要原因

　　（1）外來的機械雜質(zhì)穿過濾網(wǎng)進入液力偶合器軸承內(nèi)，濾網(wǎng)被雜質(zhì)堵塞，使軸承得不到潤滑而損壞，引發(fā)液力偶合器產(chǎn)生振動，嚴重時會造成大軸彎曲并產(chǎn)生強烈振動，因動、靜摩擦使葉片損傷。

　　（2）鋼板的厚度未達到設(shè)計要求；表面粗糙度差、留有加工刀痕，使扭轉(zhuǎn)葉片的接觸不良導(dǎo)致應(yīng)力集中；焊接葉片時電流過大，使焊縫出現(xiàn)咬邊或夾渣，或焊縫高度不夠；焊接葉片的連接件時經(jīng)常發(fā)生超溫淬現(xiàn)象，使材質(zhì)強度下降，或使葉片局部產(chǎn)生過大的應(yīng)力，從而使泵葉片產(chǎn)生裂紋。

　　（3）材質(zhì)不良或錯用材料，葉片材質(zhì)不合格，經(jīng)過長期運行后易產(chǎn)生疲勞裂紋并擴大。

　　（4）隨著運行負荷、轉(zhuǎn)速、油的流量與壓力和溫度等的周期性變化，使油流長期在兩個帶有徑向葉片的振動作用下產(chǎn)生疲勞裂紋。超負荷運行，葉片的工作應(yīng)力增大，致使葉片過早損壞。

　　2、改進措施

　　（1）焊接裂紋和加強筋。打磨并焊接短葉片的裂紋，然后在右環(huán)中心部位所有短葉片的頭部焊接加強筋并與長葉片焊成一體（見附圖），先打磨后整圈焊接。加強筋為φ6mm金屬棒，將短葉片固定后使其剛度增加，減少了短葉片在運行中自激振動和扭轉(zhuǎn)振動，彎曲應(yīng)力降低，因此不會再產(chǎn)生疲勞裂紋。

　　（2）提高零件的加工質(zhì)量。在葉片焊接前，要對所有的葉片間距進行校對，葉片點焊固定后要再次校對，以確保各葉片間距與徑向位置的準確，減少葉片不平衡引起的振動。焊接工藝如下：

　　①采用分段焊接，防止葉片焊接部位局部過熱變形，避免產(chǎn)生熱裂紋現(xiàn)象。②焊口的局部間隙過大時尖設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。③坡口尺寸應(yīng)減少金屬填充量以保證焊接質(zhì)量，減少焊接應(yīng)力和變形。④焊縫金屬表面焊波應(yīng)均勻無裂紋，防止沿邊緣或角頂?shù)奈慈诤稀⒁缌鳌�燒穿、未填滿和氣孔、夾渣、咬肉等缺陷。焊接完畢后應(yīng)作消除應(yīng)力處理，防止變形。

　　組裝泵輪和渦輪時，應(yīng)檢查泵輪、渦輪兩側(cè)對輪端面的垂直度，以及電機與風(fēng)機的對輪是否在一條中心線上。安裝液力偶合器時，液力偶合器中心必須比電機軸、風(fēng)機軸的中心低0.15～0.25mm，以消除溫升的影響。

　　液力偶合器的泵輪加裝加強筋后，經(jīng)過使用跟蹤檢查，其工作和調(diào)節(jié)的性能皆沒有改變，動作靈活，調(diào)節(jié)過程平穩(wěn)，振動情況基本消除。