近年來，我國鋼鐵企業和相關裝備制造企業合作，在“裝備在役再制造”方面取得了不俗的成績，在2014鋼鐵行業技術創新大會上，由冶金自動化研究設計院總工程師李崇堅分享了五項案例，引起了與會代表的濃厚興趣。

　　案例一：陜鼓能動機械遠程監測診斷中心。陜鼓在冶金、石化、石油、化工等多個領域的數百套機組已經實現了遠程在線監測及故障分析診斷。目前可監測的用戶及機組數量規模達到100多家用戶、300余臺套的機組，其中冶金行業的用戶數、機組總數均占到總量的50%以上；已累計完成各類診斷、監測建議報告5000余份，預測解決故障1500余起，解決重大疑難振動故障30余起。

　　案例二：武鋼冶金裝備“萬點受控”工程。武鋼對生產過程的設備狀態進行監測、分析和管理，掌握設備運行狀態和劣化趨勢，實現預知維修、設備狀態受控。主要生產設備作業率平均水平達到了87.03%，作業率提高了8.8%，事故及故障率降低了13.92%。

　　案例三：冶金起重機運行安全監控管理系統。中鋼集團完成的冶金起重機運行安全臨近管理系統，集成傳感器、網絡、信息處理、數據存儲、智能監測和預報等技術，對起重機運行參數和狀態信息進行實時處理和控制，對鋼絲繩進行使用強度分析和疲勞預測，延長了使用壽命。該系統已在武鋼、首鋼應用，提升了冶金起重機的安全，社會經濟效益顯著。

　　案例四：電機系統節能。鼓風機、除塵風機、冷卻水泵、加熱爐風機、除鱗水泵等采用變頻調速可以節能20%~50%。冶金行業能動機械（風機、水泵、壓縮機）已普遍推廣變頻技術。寶鋼全廠共有2000余臺各類風機，裝機容量約32萬千瓦，平均節能率按10%計算，年節能達到2億千瓦時；寶鋼約有300套水系統，裝機容量達到60萬千瓦，根據經驗節能率按20%計算，年節電9億千瓦時，節能效益逾5億元。

　　案例五：寶鋼建立客戶驅動的現代冶金企業集成制造。我國鋼鐵產業模式面臨重大轉變，由大規模生產轉為面向用戶的規模化定制。這種轉變要求采用數字化、網絡化、智能化技術，使規模制造與定制化有機地融為一體。寶鋼建立客戶驅動的現代冶金企業集成制造（類似德國的工業4.0），前端與企業經營管理系統，后端與各產線區域控制系統、加工中心等共計49套系統無縫集成，實現了從客戶需求、企業經營管理到現場制造執行的一體化管控模式，對大型冶金企業降低生產成本、提高成材率、降低能耗等起到了積極作用。