對旁觀者來說，海立集團的上海制造基地－－上海日立電器有限公司似乎帶著一點科幻味：今年，這里建成了上海乃至全國少見的全機器人車間：24臺機器人作為主要“勞動力”，年產400萬臺空調壓縮機關鍵部件。

　　引進機器人，絕非是海立的“科技秀”，而是戰略布局。這家全球第三大專業空調壓縮機制造商正受制于人力成本高企、市場競爭加劇的壓力。上海日立電器副總裁李海濱說：“只有在機器人應用上加速快跑，才能讓我們撤離上海的腳步慢一些。”

　　人口紅利漸趨消失、周邊國家成本優勢顯現、歐美推動“制造業回歸”－－海立面臨的挑戰，國內大量同類企業同樣無法回避。由此，海立的探索對中國制造有著樣的意義。

全機器人車間的極致節奏

　　壓縮機是空調的心臟，海立上海工廠鈑金車間的任務是將鋼板加工成壓縮機外殼。引入機器人以前，這里每天都在上演由八個步驟構成的接力－－單條流水線上，十多位工人操作12臺半自動機械，每班生產3000個外殼。人與機械的共舞，要追求絕對的效率，但讓一名工人在八小時重復3000次動作，也是絕對枯燥。

　　如今，周而復始忙碌的只剩下了機械臂。每條流水線上還是那12臺機械，但串聯著變成了八臺機器人。它們沿著30米長的生產線排開，以大約10秒一個動作的節律抓取半成品，迅捷準確地送到下一個工位，就這樣可以連續工作幾百小時。全球最大機器人減速機制造商日本帝人公司高管在參觀后驚嘆：你們把機器人的節奏推到了極致。

　　鈑金車間原先總共要雇用140多名工人，如今卻驟減了80%，同時，產量和質量都有所提高。全機器人車間并非無人。目前，鈑金車間有三條流水線，每天排三班，每線、每班保留三名工人，總計共27人，他們只扮演“監工”和“醫生”－－調試機器人參數、維護加工設備，及時排除故障。

　　事實上，海立目前的機器人總量超過150臺，除了鈑金，其余的“鋼鐵伙伴”在搬運、捆包，甚至在總裝環節擰螺絲。折算下來，海立的工業機器人應用密度為每萬名產業工人387臺，已達到業界最先進國家水平。

“第二人力資源部”的特殊賬本

　　上海市機器人行業協會會長徐建國告訴記者，為管好機器人，海立有個“第二人力資源部”。這話雖有戲說成分，但也表明，海立的機器人應用已嵌入企業整體運營。李海濱說，公司的確有專門團隊為每臺機器人編號建檔，持續追蹤機器人的投資回報。

　　這筆賬算得挺有趣：機器人的成本，包括用10年分攤的折舊費、日常電費和維護費；作為比較，用人成本則由工資、餐費、勞防交通補貼等與之對應。目前，海立每年要為一臺機器人支出9.3萬元，而被它替代的工人，年綜合成本超過25萬元。換句話說，每臺機器人每年能為公司省下16萬元，一臺機器人投資僅36個月就可收回。

　　海立的首臺機器人于2007年“入職”。李海濱坦言，當時因為機器人單價高，而人工成本低，公司內部曾出現過質疑。但爭議并未影響海立提前布局的決心，之后三年，32臺機器人逐漸到崗，拐點也悄然降臨——2010年，機器人費用的下降曲線，與人力成本的上升曲線形成交叉。此后，機器人的成本優勢不斷擴大，海立的投入也越來越大膽。

　　七年來，海立共引入150多臺機器人，替代了670多名工人，約占一線工人總數的20%。這種替代并未引發勞動糾紛。李海濱說，最近幾年，社會觀念轉變，越來越多“80后”“90后”不再愿意從事簡單枯燥的體力勞動。和許多制造企業類似，海立遭遇的一大問題是招工難——每月都有三四百人主動離職。與之對比，機器人對勞動崗位的替代，分攤到每個月不到20人。而且，機器人到崗后，保留下來的工人也都是受益者。經過進修大專、本科等專業課程，他們轉型成為機器人管理者，勞動強度下降，收入大幅增加。

“中國制造”如何應對外部挑戰

　　壓縮機制造是一個勞動力密集型產業，在海立上海工廠，人力成本占總制造費用的47%。為應對勞動力成本上升，海立于2007年走出上海，在南昌、綿陽新設分廠，印度的制造基地也于去年建成。目前，上海基地占集團總產能比重不足60%。

　　然而在海立看來，即便在上海這樣的高成本地區，高端壓縮機的制造產業仍可保留。這類產品要求相當的研發能力，投資回報率也不錯。事實上，在美國本土，現正開建一家新的壓縮機工廠。

　　機器人的應用，為海立爭取到了戰略空間。在鈑金車間，雖然單個工人的成本是2007年的2.3倍，但由于100多個崗位被24臺機器人取代，車間的總人工費用（包括機器人成本）比七年前低了1/3。

　　李海濱認為，海立的機器人應用模式完全有條件在其他批量化、標準化、流程化的制造行業復制。事實上，國內越來越多勞動密集型企業也開始嘗試機器人，這助推了中國在2013年第一次成為全球最大的機器人市場。徐建國表示，國內工業機器人應用的爆發點即將到來。

　　由于機器人能有效化解人力成本上升的壓力，保護國內制造型企業在其他方面的優勢，李海濱認為，中國“世界工廠”地位不會被輕易替代。

　　海立目前正在編制面向2020年的機器人規劃。六年后，在其上海基地，大部分車間可望實現全機器人作業。