據《勞動報》報道，很驚訝，以前需要2000人完成的事情，如今在臨港基地200人就可以勝任。
　　今年1月15日，是上海船用曲軸有限公司副總經理馮軍永生難忘的日子，因為，就在那天，中共中央總書記、國家主席、中央軍委主席胡錦濤來到了上海電氣臨港重裝備制造基地視察，并參觀了船用曲軸公司。
　　當胡總書記聽到上海電氣生產的曲軸填補了國內空白，結束了我國船用曲軸長期依賴進口的局面時，他首先對上海電氣人研發的這一成果表示祝賀，并說道：“曲軸是船舶的關鍵，為造船業的發展起到了支撐作用。你們要生產出更多具有國際一流水平的產品，推動我國由‘造船大國’向‘造船強國’邁進。”
　　“要把臨港基地建設成世界一流的現代裝備制造業制造基地。”馮軍說，胡書記的激勵猶在耳邊，將鼓舞著電氣人不斷奮發，朝著目標不斷前進。
　　2005年7月，上海電氣臨港重裝備制造基地開工建設以來，經過六年多時間的艱苦建設，集聚核電、風電、輸配電、曲軸等產業的現代化裝備制造業基地在一片灘涂上拔地而起，雄姿初現。
　　生產能力接軌世界水平
　　2005年1月，這個夢想終于實現了。上海船用曲軸公司經過多年試制，成功攻克了曲軸制造難關，試制出了中國第一根8.5米長、約71噸重的船用半組合曲軸，完成了我國低速機曲軸的自主研發，實現了“零”的突破。如今，隨著技術的發展，中國制造的曲軸已經漂洋過海，出口他國。著名的德國4250箱集裝箱船主機也用了中國的船軸。船用曲軸因此也成了上海電氣臨港基地的一個最具代表性的成果。
　　在成功生產出我國的第一根船用曲軸后，這群年輕人并沒有在成績面前洋洋得意，躺在功勞簿上吃老本。相反，他們不斷革新技術，向著更高的目標前進。
　　船用曲軸體積大，重量大，加工精度卻很高，所以紅套時候的精確程度，直接關系著后道曲車加工的難度和速度，而且曲軸紅套是一個不可逆的過程，一旦角度或者伸出量出錯，就意味著可能整個曲軸就此報廢。
　　如何才能在保質的情況下，用最短的時間完成一根曲軸？為了攻下這個難關，王振宇帶著全組12名員工在攝氏幾百度的曲拐邊一待就是幾個小時，反復的測量，反復的比對，汗水浸透了他們的衣裳，高溫染紅了他們的面頰，他們卻毫無怨言。
　　終于，紅套技術取得了質的飛躍。“以前1個半月的紅套時間，如今只要3天就可以完成了。”盡管時間縮短了，但是質量并沒有因此“縮水”。在他們的努力下，曲軸公司至今生產的200多根曲軸均未出現過紅套失誤的情況。
　　突破中國造船業瓶頸
　　以前，造船廠里，流行著這么一句話：“船等機（柴油機），機等軸（船用曲軸）。”2005年前，我國所有船用曲軸全部依靠進口，于是，漸漸地，造船工人中就形成了這么一句口頭禪。船用曲軸完全依靠進口，中國的造船業就猶如被外國人掐住了“喉嚨”，能自主研發一根國產化的船用曲軸，一直是中國人多年來的夢想。
　　上海船用曲軸有限公司成立于2002年4月，是上海電氣重工集團下屬的股份制企業。為大多數人所不知的是，公司成立初期，加入到船用曲軸研發項目的竟然只有4個人。
　　現任曲車組的班組長的潘鋒、鉗工組組長王震宇就是這4人中的2人。“他們都是我挖墻腳，跳槽過來的。”工會主席余云嵐回憶起研發時的那段“艱苦歲月”感慨萬千。跳槽前，潘鋒在國內曲軸制造業小有名氣，王震宇則是從滬上某知名船廠的優秀人才，但兩人卻從未接觸過船用曲軸。選擇放棄穩定的工作，接手這個艱巨的研發任務，兩人卻都未曾猶豫過。
　　懷著堅定曲軸夢的兩人，就這樣踏上了艱苦的研發征程。然而，這條道路卻是坎坷不斷。失敗！失敗！失敗！面對一次次地打擊，潘鋒和王震宇甚至對自己的能力產生了懷疑。
　　面對壓力，兩個人在摸索中都及時調整了心態。潘鋒被派出國學習了半個月，在外學習的過程中，他將師傅操作中的每一個步驟都仔細地記錄在本子上，晚上再回到宿舍，挑燈夜戰，慢慢研究。
　　“每天12個小時，沒有休息，可是我卻一點都不感到累。”潘鋒、王震宇回憶說，那時整個人都處于亢奮中，滿腦子都是“曲軸”。終于，在大家的齊心協力下，終于啃下了這塊“硬骨頭”。