從4個(gè)工人操作4臺(tái)機(jī)器、走完4套流程生產(chǎn)20萬件軸承套圈，到1個(gè)工人操控1條流水線完成30萬件成品——為了實(shí)現(xiàn)這個(gè)月產(chǎn)量的飛躍，云和誠創(chuàng)軸承有限公司花了5年時(shí)間。 www.zcwz.com

　　而同樣以“純手工作業(yè)”起家的云和縣和一實(shí)業(yè)有限公司，則在5年內(nèi)完成了另一項(xiàng)“升級(jí)跳”——過去300多工人以“人海戰(zhàn)術(shù)”創(chuàng)造的500萬元年產(chǎn)值，已經(jīng)提高到了2000萬元以上，與之對(duì)比鮮明的是，如今企業(yè)的員工總數(shù)只有120多人。 中華軸承網(wǎng)

　　“一開始其實(shí)是逼不得已。”在云和軸承行業(yè)率先啟動(dòng)“機(jī)器換人”行動(dòng)的誠創(chuàng)公司副總經(jīng)理潘偉東坦言，不斷上漲的人工成本曾令企業(yè)陷入發(fā)展困局，“或是招不足人、或是招不起人，維持現(xiàn)有生產(chǎn)規(guī)模都困難重重，更別提擴(kuò)大產(chǎn)能了。” 軸承網(wǎng)zcwz

　　全國首例針對(duì)軸承套圈的車削自動(dòng)化生產(chǎn)線技術(shù)改造項(xiàng)目，由此應(yīng)運(yùn)而生。“一開始從外地買來機(jī)器重新改造，后來技術(shù)成熟了，所有流水線設(shè)備都實(shí)現(xiàn)了‘高級(jí)定制’。”潘偉東告訴記者，“機(jī)器換人”不僅降低了用工成本，還全面提升了良品率，如今，誠創(chuàng)公司的“零缺陷精密軸承套圈制造技術(shù)”成功填補(bǔ)了國內(nèi)技術(shù)空白，結(jié)束了過去精密套圈完全依賴進(jìn)口的歷史。 進(jìn)口軸承zc.zcwz.com

　　實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)的軸承企業(yè)并非個(gè)例。事實(shí)上，“機(jī)器換人”的發(fā)展思路已經(jīng)成為云和軸承行業(yè)的普遍共識(shí)。

　　“工業(yè)園區(qū)的21家軸承企業(yè)現(xiàn)有員工12000名，和2000年相比只增長了3.3倍，但行業(yè)產(chǎn)值卻已經(jīng)連續(xù)多年維持在80%左右的高位增長。”和一公司董事長柳世平說，企業(yè)在同等規(guī)模下的人均產(chǎn)值提高了5倍以上，“‘機(jī)器換人’的價(jià)值不言而喻。” 臨西軸承網(wǎng)http://linxi.zcwz.com/

　　“在云和，軸承行業(yè)的‘機(jī)器換人’成效最顯著。”據(jù)云和縣工業(yè)園區(qū)有關(guān)負(fù)責(zé)人張?jiān)缕冀榻B，自2006年以來，軸承企業(yè)已累計(jì)投資近億元用于改造機(jī)器設(shè)備，“企業(yè)用工減少了三分之二，產(chǎn)值卻提高了近10倍。”

　　“過去一個(gè)工人只能開一架小臺(tái)車，前后得有11個(gè)人才能完成所有流程，車間里密密麻麻全站著人。”在浙江利隆精密軸承制造有限公司，技術(shù)品質(zhì)部部長黃興偉在“只聞機(jī)器聲、不見工人影”的生產(chǎn)車間里告訴記者，企業(yè)員工早在1997年就達(dá)到了500多人：“產(chǎn)量、效益、質(zhì)量全都上不去，失去了‘人口紅利’，發(fā)展就難以為繼。”

　　自動(dòng)化、高精度機(jī)械設(shè)備的到來扭轉(zhuǎn)了企業(yè)的發(fā)展頹勢。如今，剪板、落料、成形、整形、彎爪這些環(huán)節(jié)全都縮減為一道工序，只需要安排一個(gè)進(jìn)料工人，“現(xiàn)在公司引進(jìn)了28條全自動(dòng)流水線，員工總數(shù)只有100多人，產(chǎn)量卻每年都在翻番。”黃興偉說。 杭州軸承網(wǎng)http://hangzhou.zcwz.com/